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一、意外事故发生的原因
工业安全意外事故虽然是任何人都不期望发生的，但只要一发生，就会给个人、家庭、企业、社会造成直接或间接的损失，严重时，往往会因“疏忽一时”而“痛苦一世”。在工业生产中，人是最重要的资源，保护人的安全，才能保障生产的顺利进行。所以工厂管理者应把安全作为管理的目标之一予以重视。
任何意外事故的发生必然有其原因，近因是不安全的动作及不安全的状况，远因是社会环境及个人的自身的缺点。
１、环境因素
环境因素又称为不安全状况，大致有下列几点：
（1）脏乱的工作环境；
（2）不合理的工厂布置；
（3）不合理的搬运工具；
（4）设备保养不良，未实施定期安全检查；
（5）缺乏安全防护装置或措施；
（6）危险的工作场所；
（7）缺乏紧急营救的设施与措施。
2、人为因素
人为因素，又称为不安全的动作，大致有下列几点：
（1）不知
不知道安全常识，尤其是新进员工未经受过训练，不知道安全方法、安全规则，不知道使用防护器具。
（2）不能
不懂得安全操作规程，如未受过专业训练的员工，担任需要技巧或智力的危险工作。
（3）不愿
不愿意遵守安全规定，如员工不愿意按照安全规则使用防护器具，为图侥幸在不准吸烟的地方吸烟等等。
（4）粗心
由于疏忽而导致事故，员工工作粗心大意，乱开玩笑或漫不经心，引起工作的分心，而导致意外事故的发生。
（5）疲劳
因劳累过度而导致事故，如员工超强度工作、连续加班、带病上岗、熬夜等。
（6）机能障碍
由于员工反应不够灵敏，不能及时控制或逃避即将发生的危险。
（7）个人缺点
有些是先天血统的遗传，有些是后天沾染的不良习性。
３、安全事故发生的比例
大多数的意外事故是人为因素导致的，加上不安全的状况，有98%的事故发生是可以事先加以防止的。
二、意外事故的防止
1、消除不安全的状况
（1）消除由于机械设备不良所造成的事故，例如锅炉只要装上安全阀，则可避免因压力过大而造成锅炉爆炸的事故危险；
（2）实施定期安全检查，使机械设备有良好的保养，以保证机械设备在安全的状况下使用,
（3）建立安全的环境，保持厂房整洁。
2、机器防护
一般未经附加保护器的机器，经常是发生严重伤害的根源，机器加上一层防护物，无形中给员工安全感，间接刺激生产效率。
（1）如果当作机器设备主永久附件，尽可能用铁链装置，但有需要更换或修理时，最好设计容易拆卸；
（2）操作时间内，防止接近危险区；
（3）防护物的装置，注意不要防碍工作效率和机器的修护；
（4）对于特殊工作程序及机器，应另外设计防护物；
（5）防护材料，须采用耐用、防火、防腐并易于修理的材料。
防护设备共有三种基本样式：
a)固定或障碍防护器
固定或障碍防护器，通常都优先于其他防护器的使用。它经常用来防止接近机器的危险部分，使人不易直接接触机器的危险部分，同时也使机器操作人员不易取走或挪为他用；
一般固定的防护器有交织钢、拉伸铁皮、穿孔铁皮、围屏、护栏等。可以用在动力压榨机、研磨机、钻孔机、车订、截断机等设备上。
b)连锁防护器
当固定防护器不能适用时，连锁防护器是最好的选择，当机器发动时，连锁防护器自动将机器封锁，使操作者不会触及危险部分。当连锁防护器打开时，机器就不能正常运转，例如冲钉的护栏、盖子、注塑机的安全门、安全杆；
C）自动防护器
当固定、连锁防护器均不适用时，就可选择自动防护器，自动防护器能自动将员工的手指、手臂或身体与危险部分拉开。
3、个人防护
（1）头的防护
A）为防止掉落物体的安全帽、头盔等；
B）防止头发卷入旋转机械的头帽、头巾等；
如果员工会遭火星、热金属之害，头帽应用耐火材料制作，如果为通风透气之故，头帽可用中空编织材料制作。
（2）眼睛的防护
为防止飞砂、热金属泼溅，可见光的危险侵害，可采用杯形眼镜；
防止红外线、紫外线等强光刺激，可采用安全透视眼镜；
通常还可以用纱网保护眼睛不被溅伤。
（3）面部的防护
塑胶质的脸部防御物，一般被用来保护脸和眼睛不被光线冲击；
防毒面具用于避免化学药品、毒气的伤害；
一般防尘及防止传染可用口罩。
（4）脚和腿的防护
安全鞋是在需要搬重物与锐物时使用，也可以减少在火炉旁工作时之火星溅伤，为防止铁钉等锐等物，鞋底应由特殊材质制作，在潮湿和滑的地面，鞋底应有防滑结构或用木制。
（5）其他防护
各种手套、工作服等。
4、除去不安全的动作
（1）加强安全教育及职前训练；
（2）保证工作以外的休息时间，让员工保持良好的精神状态；
（3）指定专门的吸烟场所地与设施；
（4）提供正常有益的休闲及娱乐场地与设施；
（5）提供员工必要的防护设备，并督导确实佩戴；
（6）在危险处所张贴标语、漫画、标志、以提醒员工注意安全；
（7）举行安全讲座、会议、活动、竞赛等激发员工兴趣和热心；
（8）主管要重视并监督执行各项安全措施，务必要求确实做到。
5、事故分析检讨
事故发生后，应分析原因，提出对策，加以改进，预防事故重演。
三、安全教育与安全常识
（一）工业安全教育训练
1、安全教育的形式
有计划地开展安全教育工作，进一步提升各级生产管理人员和全体人员的安全技术水平，是实现安全生产，文明生产，预防伤亡事故和职业危害的一项重要任务。
安全教育的形式有三种：三级教育、日常教育和专门教育。
2、三级安全教育
三级安全教育是企业安全教育的基本制度。三级教育是指公司、部门（车间）、岗位（班组）三级教育。其对象主要是新进人员，包括新调入的工人，干部、学徒工、临时工、合同工、季节工、代培人员和实习人员等。
（1）公司安全教育
所有新进人员在进入工作岗位前，由公司组织进行安全教育。主要培训国家、公司的相关工业安全法规，制度和常识，培养员工的安全意识。
（2）部门安全教育
所有新进员工在到达具体生产部门（车间）时，由部门主管或安全员进行部门安全教育，主要教导员工识别本部门内的安全标识，疏散路线、安全防护特点、应急措施和设备特点，让员工有感性的安全认识。
（3）岗位安全教育
新进人员到达具体工作岗位，开始工作这前，由班组长（安全员）负责进行岗位安全教育。主要教导员工了解该岗位的安全操作规程，防护装置、劳保用品的使用、安全注意事项，预防措施、应急措施以及如何自救与求救等各种实务知识，让员工有安全操作的实际知识，重要的、危险的岗位一般要经过严格的训练并经考核合格后方可上岗。
3、安全教育
日常安全教育，系指各部门有计划的对在职员工进行各类安全教育训练，这些训练由人力资源部统一安排，由相关部门承担执行。
在制定部门、公司的每月或每季、每年的教育训练计划时，必须将工业安全作为一个重要的训练项目列入，并确实负责实施。
日常的安全教育训练课程至少应包括以下内容：
（1）防火与消防知识；
（2）工业卫生基本知识；
（3）急救常识；
（4）夏季防暑常识；
（5）电、气安全基本知识；
（6）机械安全基本知识；
（7）工业安全录像；
（8）工业安全看板。
（二）电气安全常识
1、触电事故的种类
触电事故是人体触及带电体的事故，也是电气事故中最常见的一类。按照人体触及带电体的方式和电流通过人体的途径，触电可以分为：
（1）单相触电；
（2）两相触电；
（3）跨步电压触电。
2、触电事故的规律
触电事故往往发生得很突然，而且在极短的时间内往往造成极为严重的后果，从触电事故发生率来看，可以找到如下规律：
（1）6-9月触电事故多；
（2）低压设备触电事故多；
（3）携带式设备和移动式设备触电事故多；
（4）电气连接部位触电事故多；
（5）中、青年人以及非电工人员触电事故多；
（6）误操作事故多。
3、触电事故的原因
（1）由于电气线路或设备安装不符合要求，直接造成触电事故；
（2）由于电气设备运行管理不当，使绝缘损坏而漏电，又没有切实有效的安全措施，也会造成触电事故；
（3）缺乏制度，非电工人员随便处理电气事务，容易导致事故；
（4）检修工作中，安全组织技术措施不完备，也会导致触事故；
（5）接线错误，特别是手插销、连接线错误造成过很多触电事故；
（6）高压线断落地面可能造成跨步电压触电事故；
应当注意，很多触电事故都不是由单一的原因造成的。
4、电压与安全电流
当人体触及较高电压的带电体时，流过人体的电源也较大，因而受到的伤害也就严重，一般将36伏以下的电压作为安全电压，但特别潮湿的环境中即使接触36伏的电源也有生命危险，所以在这种场合要用12伏安全电压或更低的电压。
对于50赫兹的交流电来讲，其强度在15-20毫安以下，一般可被认为是安全电流。
5、绝缘、屏护和间距
（1）绝缘是用绝缘物把带电体全封闭起来，良好的绝缘是保证设备和线路正常动作的必要条件，也是防止触电的重要措施。瓷、玻璃、云母、橡胶、木材、胶木、塑料、布、纸、矿物油等都是常用的绝缘材料。
（2）屏护装置控制不安全因素，即采用遮盖、护罩、护盖、箱匣等将带电体同外界隔绝开来。
（3）带电体与地面之间、带电体与带电体之间均须保持一定的安全距离，以防止人体触及或接近带电体造成触电事故，防止火灾，防止电压过高放电和各种短路事故，同时也使操作更方便
6、保护接地和接零
保护接地和保护接零是防止人体接触带电金属外壳引起触电事故的基本有效措施。
（1）保护接地：为了防止接触电压和跨步电压，将电气设备不带电的金属外壳用导线和接地体相连接，称为保护接地；
（2）保护接零：在中性点直接接地的220/380伏三相四线制电网中，将电气设备不带电的金属外壳用导线直接和零线连接，称为保护接零；
（3）保护电器：车间的保护电器主要包括各种熔断器、磁力启动器的热断电器、电磁式过电流继电器和失压脱扣器、自动空气开关等等。
7、照明设备安全运行
电器照明广泛用于生产生活的各个领域，一般说来，可以分为工作照明和事故照明，前者是在工作正常情况下的照明，后者是在工作照明发生故障时所必要的照明；
在有火灾、爆炸、中毒危险的场所、手术室之类直接关系到人身安全的场所、500人以上的重要公共场所，都应该有事故照明装置。应急灯即为主要的事故照明装置，一旦发生停电，应急灯立即自动亮灯；
工作照明一般用220伏电压，但如灯具高度不能满足要求时，应采用36伏电压。局部照明一般采用36伏电压，而在金属容器中，或者在地点狭窄、行动不便、周围有接地的大块金属等高度触电危险的环境中，应采用12伏电压。
应当根据周围环境，选用适当不同型式的灯具及其他设备；
（1）在有爆炸或火灾危险的环境中，应采用防爆式灯具，开关应装置在其他地方或室外，或者采用防爆式开关；
（2）有腐蚀性气体、蒸汽或特别潮湿的环境，应采用封闭式（防水式）灯具；
（3）在多尘的环境，采用防尘式灯具及有相应防尘措施的开关设备；
（4）室内吊灯灯具高度一般应不低于2.5米，受条件限制时，可以减至2.2米，车间照明装置，应采取保护接零（接地）措施。
8、携带式设备安全运行
携带式设备包括携带式电动工具等小型设备。携带式设备在使用过程中需要经常移动，有更大的触电危险，携带式设备可采取以下安全措施：
（1）接地或接零；
（2）采用安全电压；
（3）采用隔离变压器；
（4）采用带有双重绝缘功能的设备；
（5）采用防护用具。
采用绝缘鞋、绝缘手套、绝缘垫板等防护用具，使人与大地或者使人与单相设备的外壳（包括与其相连的金属导体）隔绝开来。
（三）安全操作规程
1、机械加工人员安全操作规程
（1）工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、手套、穿拖鞋、凉鞋等，厂证等胸饰物品不要外挂，所有上机操作人员均应穿长裤，长头发的必须戴安全帽。
（2）机床开动前要观察周围，检查设备的防护装置是否可靠，工装、夹具、刀具及工件必须装夹牢固，否则不准开动。
（3）机床开动后，要站在安全位置上，避开机床运动部位和铁屑飞溅，不准接触运动着的工件、刀具和传动部件，禁止隔着机床转动部位传递或取拿工具等物品。
（4）调整机床速度，行程或装夹工件、刀具以及测量工件、擦拭机床时，都要停车进行，不准用手直接清除铁屑，应使用专门的工具清扫。
（5）机床导轨面，工作台面禁止放工具或其它物品。
（6）多人一台设备时，只允许单人操作，其他人员不得随便开机，防止配合不当，发生安全事故。
（7）发现异常情况，应立即停车检查。
（8）不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，必须停车，并切断电源。
（9）工作场所内禁止吸烟、打闹、看书报等。
2、数控车床安全操作规程
（1）操作人员应熟知机床的结构和传动原理。
（2）开机前，应熟悉机床的传动系统和各手柄的功用，并检查变换手柄是否在定位位置。
（3）开机后，应检查系统显示，机床润滑系统是否正常，开车预热机床10—20分钟后，进行零点确认操作。
（4）操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
（5）加工程序编制完成后，必须先模拟运行程序，待程序准确无误后，再启动机床加工。
（6）在自动加工过程中，禁止打开机床防护门。
（7）刀架换刀时，必须先将刀架移至安全位置再换刀，并确认刀具等是否牢固。
（8）发生紧急情况时，必须立即按急停车开关（红色）并等技术人员来处理。
（9）下班前要清除铁屑，擦净机床，先按下急停开关，再关闭系统电源，最后关闭机床总电源。
（10）禁止未经培训人员操作本机床，未经管理人许可，禁止擅自操作机床。
（11）必须严格按《机械加工人员安全操作规程》操作。
3、注塑机安全操作规程
（1）开机前仔细检查注塑机电源及控制系统、冷却系统、看其是否正常。
（2）按要求加润滑油，检查按（旋）钮是否处于正确位置。
（3）检查安全门在导轨滑动是否灵活，在移动时，是否能够触动限位开关。
（4）检查全部机械的连接螺栓是否牢固。
（5）检查机筒和加料口内是否有杂物及金属物掉在里面，并按要求启动，进行试运转。
（6）把手伸入模具时应将安全门打开。
（7）检查、修理时如上半身进入两模板中间，应关掉油泵。
（8）无论什么场合，整个身体进入两模板间都应先切断电源。
（9）身体不要接触机械的可移动部分。
（10）正确将模具安装在注塑机上。
（11）原料需要干燥时，应先在烘箱内按规定进行烘干。
（12）检查原材料颜色是否符合产品要求。
（13）设定调模参数，并根据模具具体情况设定开、合模及顶出等参数，直至模具运行正常、平稳、安全。
（14）设定料筒各段温度，预热机床。
（15）在料温、模具温度达到预定参数（要求）时，进行排料、预注、并观察料流，直至其光滑，色泽均匀。
（16）设定加料量、注射速度、保压转换点等参数，加料时要认真检查料筒内是否有杂质和杂物，严禁硬物，金属物进入料筒内。
（17）操作过程中要随时注意温度，压力的变化，如发现异常情况，应停机，关闭电源由机修员进行修理，恢复后再进行使用。
（18）机器在不生产时，要在停车前15分钟停止电热。
（19）在油泵电机工作情况下，动模板与定模板间不能放置杂物，以免误动作损坏机件及模具。
（20）工作完毕后，切断电源，认真擦拭设备，加注润滑油和防锈油，清理工作场地卫生。
4、钻床安全操作规程
（1）操作钻床时严禁带手套。操作者着装要规范，袖口必须扎紧，女性员工必须戴工作帽，发辫不得外露。
（2）加工时工件要夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。
（3）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。
（4）钻孔时不可用手、棉纱头或用嘴吹来清理切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。
（5）操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不能反转制动，以免损坏机床，更不能用手去刹住。
（6）严禁在开车状态下装拆工件、检查工件或变换主轴转速等，必须在停车状态下进行。
（7）每次工作结束后要及时切断电源，并对钻床进行打扫和保养，并加注润滑油。
（8）对于有故障的钻床，要及时上报，由专业维修人员进行维护，严禁无关人员私自拆动。
5、磨床安全操作规程
（1）磨床操作过程中，必须遵守机械加工人员安全操作规程相关规定。
（2）工件加工前应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理先择适用的砂轮。
（3）调换砂轮时要按砂轮机安全操作规程进行，必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝、声响要清脆。
（4）安装砂轮时须经平衡试验，开空车试运转3分钟，确认无误后方可使用。
（5）磨削时，先将纵向挡铁调整固定好，使往复灵敏，人不得站在砂轮正面，应站在砂轮的侧面。
（6）进给时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢地进给，以防砂轮突然受力爆裂而发生事故。
（7）砂轮未退离工件时，不得中途停止运转，装卸工件，测量精度均应停车，将砂轮退到安全位置，以防磨伤手。
（8）用金刚钻修整砂轮时，要用固定的托架，湿磨的机床要用冷却液冲，干磨的机床要开启吸尘器。
（9）干磨的工件不准突然转为湿磨，防止砂轮碎裂，湿磨工作冷却液中断时，要立即停磨。
（10）平面磨床一次磨多件时，加工件要靠紧垫实，防止工件飞出或砂轮爆裂伤人。
（11）外圆磨用两顶针加工的工件，应注意顶针是否良好，用卡盘加工的工件要夹紧。
（12）内圆磨床磨削内孔时，用赛规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置，待砂轮停转后方能进行。
（13）工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工件时，不能使用自动进给，进刀量不宜过大。
（14）万能磨床应注意油压系统的压力，不得低于规定值，油缸内有空气时，可移动工作台于两端后排除空气，以防液压系统失灵，造成事故。
（15）不是专门用的端面砂轮，不准磨削较宽的平面，防止碎裂伤人。
（16）经常调换冷却液，以防止污染环境。
（17）工作台上不准放置工件、量具及多余的毛坯。
（18）不准开车时调整机床、度量尺寸、手摸砂轮和工件。
（19）工作时要精神集中，开车后不准离开机床。
（20）发生事故立即切断电源，保护现场，及时向有关人员报告事故情况。
（21）停机下线时，应将机床各手柄回到停止位置，将工作台摇到适当位置。
（22）工作完毕时擦净机床，放好工具，整好工件，清扫场地。
6、火花机安全操作规程
（1）开机前熟悉所操作机床的结构、原理、性能及用途等方面的知识，严格检查工具电极与工件电极是否都已校正和固定好。
（2）开机前检查机械、液压和电气各部分是否正常。
（3）开机后，开启油泵电源，检查工作液系统是否正常。
（4）每次开机后，须进行回原点操作，并观察机床各方向运动是否正常。
（5）在电极找正及工件加工过程中，禁止操作者同时触摸工件及电极，以防触电。
（6）加工时，加工区与工作液面距离应大于50MM。
（7）中途停机时，先使控制电流到最小值，待主轴回升原位，再将调压器退至零位，切断电源。
（8）禁止操作者在机床工作过程中离开机床。
（9）禁止攀登到机床和系统部件上。
（10）禁止未经培训人员操作或维修本机床。
（11）按机床说明书要求定期添加润滑油。
（12）禁止使用不适用于放电加工的工作液或添加剂。
（13）加工结束后，应切断控制柜电源、机床电源、计算机电源、电气柜电源、压缩空气电源等。
7、冲压机安全操作规程
（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好，离合器制动装置是否灵活和安全可靠。
（2）加强冲压机械的定期检修，严禁带病运转。
（3）、应把工作台上的一切不必要的物件清理干净，以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
（4）、冲小工件时，不得用手，应该用专用工具，最好安装自动送料装置。
（5）、操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开脚踏开关。严禁其他人员在脚踏开关的周围停留。
（6）、如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应先将脚从脚踏板上移开，关闭电源后进行处置。
（7）、注意模具的安装、调整与拆卸中的安全：
A、安装前应仔细检查模具是否完整，必要的防护装置及其他附件是否齐全。
B、检查压力机和模具的闭合高度，保证所用模具的闭合高度介于压力机的最大与最小闭合高度之间。
C、使用压力机的卸料装置时，应将其暂时调到最高位置，以免调整压力机闭合高度时被折弯。
D、安装、调整模具时，对小型压力机(公称压力150吨以下)要求用手扳动飞轮，带动滑块作上下运动进行操作；而对大型压力机用动力操纵，采用按微动按钮寸动，不许使用脚踏开关操纵。
E、模具的安装一般先装上模，后装下模。
F、模具安装完后，应进行空转或试冲，检验上、下模位置的正确性以及卸料、打料及顶料装置是否灵活、可靠，并装上全部安全防护装置，直至全部符合要求方可投入生产。
G、拆卸模具时，应切断电源，用手或撬杆转动压力机飞轮(大型压力机则按微动按钮开启电动机)，使滑块降至下死点，上、下模处于闭合状态。而后，先拆上模，拆完后将滑块升至上死点，使其与上模完全脱开，最后拆去下模，并将拆下的模具运到指定地点，再仔细擦去表面油污，涂上防锈油，稳妥存放，以备再用。
8、冲压工安全操作规程
（1）采用机械压力作冲裁、成型、锻造或切边时应遵守本规范。
（2）暴露在外的传动部件，必须安装防护罩，禁止在卸下防护罩的情形下开车或试车。
（3）开车前应检查设备及模具的主要紧固螺栓有无松动、模具有无裂纹、操作机构急停机构或自动停止装置、离合器、制动器是否正常，必要时，对大压冲床可开动点动开关试车，对小压冲床可用手扳试车，试车过程要注意安全。
（4）模具安装调试应由经培训的模具工进行，安装调试时应采取垫板等措施，防止上模零件坠落伤手，冲压工不得擅自安装调试模具，模具的安装应使闭合高度正确，尽量避免偏心裁荷，模具必须紧固牢靠，经试车合格，方能投入使用。
（5）工作中注意力要集中，禁止边操作边闲谈或抽烟，送料、接料时严禁将手或身体其它部分伸进危险区内，加工小工件应选用辅助工具（专用镊子、钩子等）、吸盘或送接料机构，模具卡住坯料时，先关闭电源，然后只准用工具去解脱和取出。
（6）严禁两人或两人以上同时操作同一台机器设备。
（7）发现冲压床运转异常或有异常声响，如敲键声，爆裂声，应停机查明原因，传动部件或紧固件松动，操纵装置失灵发生连冲，模具裂损等应立即停车修理。
（8）在排除故障或修理时，必须切断电源、气源，待机床完全停止运动后方可进行。
（9）每冲完一个工件，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作，严禁用压住按钮或脚踏板的办法，使电路常开，进行连车操作，连车操作应经批准或根据工艺文件要求进行。
（10）操作中应站稳或坐好，他人联系工作应先停车再接待，无关人员不许靠近冲床操作者。
（11）生产中坯料及工件堆放要稳妥，整齐，不超高，冲压床工作台上禁止堆放坯料或其它物件，废料应及时清理。
（12）工作完毕，应将模具落靠，切断电源、气源，并认真收拾所用工具和清理现场。
9、铣床安全操作规程
（1）铣床由专职人员负责管理，任何人员使用该设备及其工具、量具、材料等都应服从该设备负责人管理。
（2）新进人员必须在现场管理人员指导下操作设备，操作过程中必须遵守安全操作规程；在工作场所内禁止大声喧哗、嬉戏追逐、禁止吸烟；不得擅自离开工作范围、不得随意触摸、启动各种开关。
（3）操作机床时为了安全起见，要穿好工作服，袖口要扎紧；不得戴手套进行操作；不得穿短裤、穿拖鞋；女学员禁止穿裙子，长发放在护发帽内。
（4）因切削时，切屑有甩出现象，学员必须戴护目镜，以防切屑灼伤眼睛。
（5）装夹工件、刀具要停机进行。工件和刀具必须装牢靠，防止工件和刀具从夹具中脱落或飞出伤人。
（6）禁止将工具或工件放在机床上，尤其不得放在机床的运动件上。
（7）开动机床前，应检查润滑系统是否通畅。
（8）操作时，手和身体不能靠近机床的旋转部件，应注意保持一定的距离。
（9）运动中严禁变速。变速时必须等停车后待惯性消失再扳动换档手柄。
（10）测量工件要停机进行。
（11）机床运转时，操作者不能离开工作地点，发现机床运转不正常时，应立即停机检查，并报告现场指导人员。当突然意外停电时，应立即切断机床电源或其他启动机构，并把刀具退出工件部位。
（12）不要使污物或废油混在机床冷却液中，否则不仅会污染冷却液，甚至会传播疾病。
（13）切削时产生的切屑，应使用刷子及时清除，严禁用手清除。
（14）任何人在使用设备后，都应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，并作好设备清洁和日常设备维护工作。
（15）要保持工作环境的清洁，每天下班前15分钟，要清理工作场所；以及必须每天做好防火、防盗工作，检查门窗是否关好，相关设备和照明电源开关是否关好。
（16）任何人员，违反上述规定或培训中心的规章制度，实习指导人员有权停止其操作。
（四）、工业卫生安全常识
1、工业防尘
生产粉尘是指生产大量散发出来的较长时间浮游在生产环境空气中的固体颗粒，它是污染环境、影响健康的重要因素，其防护措施有：
（1）用吸尘器，使大部分粉尘吸入吸尘器中；
（2）加强个体保护，如戴口罩等；
（3）定期检测生产环境中的粉尘浓度，以利判断各种防尘防毒设施的运转和管理状况是否良好。
（4）定期对员工进健康检查。
2、有机溶剂
大部分有机溶剂具有强挥发性和溶解性，为尽可能避免对人体的伤害，应做到：
（1）在涂装、喷漆车间，穿上衣围兜、戴手套，使皮肤暴露较少；
（2）喷涂、涂装的工作人员应带防毒防尘的活性碳口罩；
（3）饭前和下班后应洗净手臂；
（4）有机溶剂应妥善贮存，严密加盖，并加以隔离。
（5）员工应定期作身体健康检查。
3、噪音的防治
噪音控制的原则和措施有：
（1）控制声源
消除噪声污染的根本途径是减少机器设备本身的振动和噪声；
（2）阻断传播途径
在传播途径上阻断和屏蔽声波的传播，或使声波传播的能量随距离衰减；
（3）对接收者的防护
声源和途径上无法采取措施，或采取了措施仍达不到预期的效果时，就需要对员工进行个人防护，让员工佩戴个人防护用品。
常用有噪声治理方法有：
（A）消声器
消声器是装置在气流通道上的装置，它能降低空气动力性噪声，解决各种风机、空压机、内燃机等的排气噪声。
（B）隔声
隔声是用厚实的材料和装置隔绝各种噪声的传播。典型的隔声结构有隔声间、隔声罩、隔声屏障等。
（C）吸声
吸声是用吸声材料和吸声装置装饰在室内的天花析和墙上，或作为吸声体挂在房间内，吸收室内的混响声，或作管道的内衬以吸收气流噪声。
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一、意外事故发生的原因
工业安全意外事故虽然是任何人都不期望发生的，但只要一发生，就会给个人、家庭、企业、社会造成直接或间接的损失，严重时，往往会因“疏忽一时”而“痛苦一世”。在工业生产中，人是最重要的资源，保护人的安全，才能保障生产的顺利进行。所以工厂管理者应把安全作为管理的目标之一予以重视。
任何意外事故的发生必然有其原因，近因是不安全的动作及不安全的状况，远因是社会环境及个人的自身的缺点。
１、环境因素
环境因素又称为不安全状况，大致有下列几点：
（1）脏乱的工作环境；
（2）不合理的工厂布置；
（3）不合理的搬运工具；
（4）设备保养不良，未实施定期安全检查；
（5）缺乏安全防护装置或措施；
（6）危险的工作场所；
（7）缺乏紧急营救的设施与措施。
2、人为因素
人为因素，又称为不安全的动作，大致有下列几点：
（1）不知
不知道安全常识，尤其是新进员工未经受过训练，不知道安全方法、安全规则，不知道使用防护器具。
（2）不能
不懂得安全操作规程，如未受过专业训练的员工，担任需要技巧或智力的危险工作。
（3）不愿
不愿意遵守安全规定，如员工不愿意按照安全规则使用防护器具，为图侥幸在不准吸烟的地方吸烟等等。
（4）粗心
由于疏忽而导致事故，员工工作粗心大意，乱开玩笑或漫不经心，引起工作的分心，而导致意外事故的发生。
（5）疲劳
因劳累过度而导致事故，如员工超强度工作、连续加班、带病上岗、熬夜等。
（6）机能障碍
由于员工反应不够灵敏，不能及时控制或逃避即将发生的危险。
（7）个人缺点
有些是先天血统的遗传，有些是后天沾染的不良习性。
３、安全事故发生的比例
大多数的意外事故是人为因素导致的，加上不安全的状况，有98%的事故发生是可以事先加以防止的。
二、意外事故的防止
1、消除不安全的状况
（1）消除由于机械设备不良所造成的事故，例如锅炉只要装上安全阀，则可避免因压力过大而造成锅炉爆炸的事故危险；
（2）实施定期安全检查，使机械设备有良好的保养，以保证机械设备在安全的状况下使用,
（3）建立安全的环境，保持厂房整洁。
2、机器防护
一般未经附加保护器的机器，经常是发生严重伤害的根源，机器加上一层防护物，无形中给员工安全感，间接刺激生产效率。
（1）如果当作机器设备主永久附件，尽可能用铁链装置，但有需要更换或修理时，最好设计容易拆卸；
（D）隔振
在机械设备下面装设减振垫层，使振动传不出去，以减低固体声的传播。
（E）阻减振
用阻尼材料的内磨擦，抑制薄板振动，减少声辐射。
（F）耳塞
噪声在80分贝以上时，现场人员应佩戴耳塞，以保护听觉。
4、防暑降温和预防疲劳过度
（1）夏天应做好高温作业的防护工作，如通风降温，供给合理营养和解暑饮料等。
（2）预防疲劳过度，注意休息充足，合理安排作息时间。
四、消防安全常识
1、引发火灾的原因主要有以下几种：
（1）自然因素
因化学反而造成物质燃烧。
（2）人为因素
分故意和过失两种情况。
（3）不安全环境
（4）不安全动作
（5）管理督导人员的疏失
2、火灾预防
（1）仓库及车间内严禁吸烟；
（2）工厂各进出门户与应急出口应保证畅通，方便紧急时人员出入；
（3）厂区内通道应保持畅通，不得随意堆积物品；
（4）仓库应有专人看守，并有“严禁烟火”的醒目标志；
（5）在生产现场、仓库、设备区、办公室等场所里设置足够的、合适的、有效的用来灭火的设备或器材；
（6）灭火器材应设于容易取用之地点，并定期检查，保持随时可用之状态；
（7）易燃易爆等危险物品应放于安全地点，并妥善保管，除必要的使用数量外，不得携入作业现场；
（8）电线不得接用容量过大的保险丝，电力使用后应关闭电源；
（9）使用气割、电焊等明火作业时，应注意远离易燃易爆品，并放置适当数量之灭火器材；
（10）气割、电焊作业人员应经严格的技术培训与消防培训，并有作业场所之责任人员在气割、电焊现场监视；
（11）电器设备应定期检查，尤其在地震、台风后更应仔细检查是否受损；
（12）炉灶、烟囱、煤气等易燃烧之设备，应制作查检表检查；
（13）下班前应确认明火是否熄灭，有无复燃隐患；
（14）使用电器设备或易燃易爆物品发生故障时，应请专业人员确认后，方可继续使用。
3、扑灭火灾的原理
火产生的三个必备条件：
（1）要有可燃物质，如火柴、草料、棉花、纸张、油品等；
（2）要有助燃物质，一般指空气中的氧和氧化剂。
（3）要有火源，凡能引起可燃物质燃烧的热能源都叫火源，如明火、电气火、磨擦冲击产生的火花、静电产生的火花、雷电产生的火花、化学反应（包括商品本身自燃、遇水燃烧和与性能相抵触的物质接触起火）等。
必须同时具备以上三个条件，并互相结合，相互作用，燃烧才能发生。因此防火和灭火的基本原理和一切防火措施都是为了破坏已经产生的燃烧条件，即主要采取隔离、窒息、冷却的办法，除掉由于三个条件造成燃烧的任何一个条件，使火熄灭。
能引起火灾的火源多种多样，大致可以分为直接火源和间接火源两大类。
直接火源主要有以下三种：
A、明火。明火指生产、生活用的炉火、灯火、焊接火，以及火柴、打火机的火焰、香烟头等。
B、电火花、电火花指电气设备产生的电火电花，能引起可燃物质起火。
C、雷电。雷电是瞬间高高压放电，能引起任何可燃物质的燃烧。
间接火源主要有两种：
A、加热阴燃起火。如棉布、纸张靠近灯泡、木板、木器靠近火炉烟道容易被烤焦起火等。
B、商品本身自燃起火，指在既无明火，又无外来热源的条件下，商品本身自行发热而起火。
4、基本的灭火方法
（1）冷却法
冷却法就是把燃烧物的温度降到其燃烧点以下，使之不能燃烧，如水、酸碱灭火器、二氧化碳灭火器等均有一定冷却作用。
（2）窒息法
窒息法就是使燃烧物与氧气隔绝，使火窒息。如黄沙、湿棉被、四氯化碳灭火器、泡沫灭火器等，都是用窒息方法灭火的。
（3）拆移法
拆移法又叫隔离法，即搬开、拆除可燃烧的东西，使火电厂不能蔓延。
（4）遮断法
遮断法就是将浸湿的麻袋、旧棉被等物遮盖在火场附近的工其他易燃物和未燃物上，防止火势蔓延。
（5）分散法
分散法就是将集中的物资迅速分散，孤立火源，一般用于露于仓库，库内也可以采用。
5、火灾抢救
（1）首先发现起火之人，应立即呼救，并停止工作，迅速关闭电源或其他火源；
（2）火灾现场员工，应立即就近取拿灭火器材，实施救火；
（3）发现火情，应迅速将着火物周围易燃、可燃物品转移；
（4）现场主管人员应立即组织救火，并安排人员向上级部门及工业安全课报告，以寻求支援；
（5）必要时现场主管人员应安排人员拨打“119”，求救于当地消防部门的帮助；
（6）若一时无法扑灭火情，主管人员应一面指挥救火，一面安排员工及贵重物品转移；
（7）油类或电线着火，应使用干粉灭火器、砂土、地毯等物扑灭，不可用水扑救；
（8）衣服着火，应立即在地上打滚，以迅速灭火；
（9）危险时刻，应先抢救人，再抢救物品；
（10）抢救物品时，应先抢救账册、凭证、现金、文件及贵重物品；
（11）在火烟中抢救，应用湿毛巾来遮掩口鼻；
（12）如火焰封住出口，应利用绳索或电线、水管等物从窗口逃出；
（13）火灾发生时，不可乘电梯逃生。
6、化工危险品火灾的扑救
（1）化工危险品仓库的消防工作有其特殊的要求，爆炸品引起的火灾主要用水扑救，氧化剂起火大多数可用雾状水扑救，也可以分别用二氧化碳灭火器、泡沫灭火器和沙土扑救；
（2）易燃液体，用泡沫灭火器最有效，也可以用干粉灭火器、沙土、二氧化碳灭火器扑救。由于绝大多数易燃液体比水轻，且不溶于水，故不能用水扑救。
（3）易燃固体，一般可用水、沙土和泡沫灭火器、二氧化碳灭火器等扑救。
（4）毒害性商品失火，一般可用大量水扑救，液体有毒的宜用雾状水或沙土、二氧化碳灭火器。但其中氰化物着火，绝对不能使用酸碱灭火器和泡沫灭火器，因酸与氰化物作用能产生极毒的氰化氢气体，危害性极大。
（5）腐蚀性商品中，碱类和酸类的水溶液着火可用雾状水扑救，但遇水分解的多卤化合物、氯磺酸、发烟硫酸等，绝不能用水扑救，只能用二氧化碳灭火器施救，有的也可以用干沙土灭火，遇水燃烧商品，只能使用干沙和二氧化碳灭火器灭火。
（6）自燃性商品的起火，可用大量水或其他灭火器扑灭。
（7）压缩气体起火，可用沙土、二氧化碳灭火器、泡沫灭火器扑灭。
